Použití kolaborativních chapadel s obráběcími stroji

2019/ číslo 3

Vysvobození robotů z jejich klecí je v plném proudu. Již dnes je bezprostřední spolupráce člověka s robotem nedílnou součástí automatizace výroby.

Společnost SCHUNK pracuje aktivně na „zkrocení“ chapadla pro kolaborativní scénáře a to platí i pro oblast výroby. Především monotónní činnosti jako manipulace s obrobky v obráběcích strojích je postupně nahrazováno kooperujícími systémy. Zatímco zaměstnanci se starají o několik strojů, jakož i o polotovary a hotové díly, přebírají kolaborativní roboty vlastní zakládání do strojů. Na rozdíl od klasických automatizačních řešení s robotem v ochranné kleci zůstává obráběcí stroj při této kolaborativní činnosti stále volně přístupný. Tak mohou být i nadále individuálně zaměstnanci zpracovávány jednotlivé zakázky a malé série.

Rentgenové záření jim neuškodí

Další pole využití nachází kolaborativní systémy (HRC) při manipulaci s obrobky ve zdraví ohrožujících prostředích, jako je např. rentgenová kontrola hliníkových výlisků. Zde může převzít bezprostřední manipulaci v oblasti rentgenového záření chapadlo Co-act před předáním zaměstnanci k jednotlivému opracování a dokončovacím úkonům.

Chapadlo s pečetí DGUV

Tam, kde se plné zautomatizování z ekonomického hlediska špatně realizuje, je podle firmy SCHUNK běžné vyjmutí dílčích procesů a jejich rozdělení mezi lidi a roboty. To platí především pro aplikace, při kterých je počet kusů pro plně automatizovaný provoz příliš nízký a pro manuální činnost příliš vysoký, případně naopak, kde je počet variant dílů pro manuální činnosti příliš nízký a pro plnou automatizaci zase vysoký. Řešení HRC přinášejí v těchto situacích zásadní výhody: zvyšují produktivitu, umožňují vysokou flexibilitu a ulehčují zaměstnancům od dříve neautomatizovaných nebo ergonomicky nepříznivých manuálních pracovních kroků. Navíc snižují riziko zranění a zajišťují při výrobních procesech stabilní kvalitu bez ohledu na aktuální stav obsluhujícího personálu.

Kooperativní systémy nachází stále větší využití ve zdraví ohrožujících prostředích.

S využitím základních norem a směrnic definoval SCHUNK tři hlavní zásady pro HRC chapadla: za 1) – chapadlo při uchopení nikdy nezpůsobí zranění, za 2) – chapadlo vždy rozpozná kontakt s člověkem a za 3) – chapadlo nikdy neupustí uchopený předmět. Za tímto účelem využívá SCHUNK, v závislosti na aplikaci, souhru různých technologií a komponent: V základní verzi, u tzv. inherentních HRC chapadel, k tomu patří omezení uchopovací síly, která se v nebezpečné situaci aktivuje a uchopovací síla se omezí na 140 N. Zároveň HRC-design se zaoblenými rohy a hranami minimalizuje riziko zranění.

Bezpečnější pohony zajišťují, že i v režimu nouzového zastavení jsou zvláště těžké části spolehlivě udrženy. Senzory snímající okolí permanentně monitorují okolní prostředí chapadla. Inteligentní software vyhodnocuje a následně zpracovává signály senzorů. Podkladem pro řadu uchopovačů SCHUNK Co-act je Bezpečnostní směrnice pro průmyslové roboty DIN EN ISO 10218.

Gabriela Prudilová

Foto: SCHUNK

HRC chapadlo poskytuje kobotům potřebnou obratnost.

Při zakládání do obráběcího stroje umožňuje Co-act flexibilní souhru člověka a stroje.

LED světlo v chapadle Co-act permanentně signalizuje obsluze svůj aktuální stav.

Rentgenovou kontrolu odlitků zajišťuje Co-act chapadlo, další procesní kroky již přebírá zaměstnanec.